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La mobilità verde inizia dalla progettazione delle auto

Impiego della realtà aumentata nello sviluppo dei prototipi BMW. Foto: PD

Clima ed energia Contenuto partner: BMW

La mobilità verde inizia dalla progettazione delle auto

I veicoli elettrici non emettono CO₂, è vero, ma sono veramente ecologici solo se vengono adottate tempestivamente le giuste misure: già lo sviluppo e la produzione devono essere concepiti in modo sostenibile, come dimostra la casa automobilistica BMW.

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La mobilità verde inizia dalla progettazione delle auto

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Solo perché in un’auto moderna è montata una batteria che può essere ricaricata con la corrente, non si può ancora parlare definitivamente di mobilità sostenibile. È importante perseguire un approccio globale e tenere d’occhio l’intero ciclo di vita di un veicolo elettrico, dallo sviluppo alla produzione, fino all’esercizio e al successivo riciclaggio.

Il gruppo automobilistico tedesco BMW Group lo ha riconosciuto tempestivamente e, ad esempio, già nel 2006 ha iniziato sistematicamente a ridurre di oltre il 70% le emissioni di CO₂ causate dalla produzione di veicoli.

L’aspirazione è, nondimeno, quella di osservare la produzione automobilistica da una prospettiva globale e di reinventare il tutto.

Dal 2021, tutti gli stabilimenti della rete produttiva internazionale lavorano rispettando un bilancio a zero emissioni di CO₂. Allo stesso tempo, si è costantemente lavorato per ridurre anche il consumo di acqua e la quantità totale di rifiuti. Nel 2021, ad esempio, presso il più grande stabilimento europeo del BMW Group a Dingolfing, in Bassa Baviera, sono stati accumulati solo circa 580 grammi di rifiuti residui per ogni veicolo prodotto.

Questa primavera, l’azienda ha inoltre presentato un progetto rivoluzionario per il futuro ecologico della produzione di automobili: nella cosiddetta iFACTORY, vengono ulteriormente ottimizzati concetti quali l’efficienza energetica, il risparmio delle risorse e la prevenzione dei rifiuti. L’esempio tangibile di questa tecnologia di produzione coerentemente orientata alla sostenibilità e all’economia circolare sarà un nuovo stabilimento a nord-ovest della città ungherese di Debrecen in cui, a partire dal 2025, verranno costruiti i modelli BMW totalmente elettrici della «nuova classe».

«Lean», «Green» e «Digital»

L’aspirazione è, nondimeno, quella di osservare la produzione automobilistica da una prospettiva globale e di reinventare il tutto. In quest’ottica, il gruppo intende assumere un ruolo di primo piano nel settore, per quanto riguarda la protezione del clima e la competitività. «Questo è il nostro masterplan per la produzione del futuro», spiega Milan Nedel- jkovic, membro del consiglio di amministrazione di BMW AG responsabile della produzione. «Lean», «Green» e «Digital»: è così che dovrebbe essere la fabbrica di automobili di domani.

In questo contesto, «Lean» indica un metodo di produzione nuovo, efficiente, preciso e altamente flessibile, che garantisce strutture più concorrenziali. «Green» è sinonimo delle più recenti tecnologie circolari e rispettose delle risorse. «Con il nostro stabilimento di Debrecen, stiamo pianificando la prima fabbrica di automobili al mondo che rinuncerà completamente all’impiego di fonti energetiche fossili nei suoi processi di produzione», afferma Milan Nedeljkovic. «Sarà il nostro primo stabilimento automobilistico alimentato a zero emissioni di CO₂. Questo ci rende pionieri indiscussi.» Infine, con il termine generico «Digital» si intende riunire sotto un unico concetto le innovazioni nei settori della virtualizzazione, dell’intelligenza artificiale e della scienza dei dati, per consentire al BMW Group di raggiungere una forma molto efficace di configurazione dei processi digitali.

Economia circolare ambiziosa

L’iFACTORY forse è ancora pura teoria dall’aspetto accattivante e ben orchestrata, ma già oggi gli sviluppatori e gli ingegneri dell’azienda si occupano intensamente di come utilizzare l’idea dell’economia circolare per una produzione di automobili che sia il più sostenibile possibile. Ad esempio, per l’acciaio e l’alluminio sono stati stabiliti processi circolari chiusi tra i siti di produzione e i fornitori. Di conseguenza, circa il 70% dei rifiuti d’acciaio provenienti dal reparto presse e i resti in alluminio sono entrati nel circuito del riciclaggio creando un «closed loop». E già le bozze delle centinaia di componenti dei veicoli vengono pensate e sviluppate sempre di più e più a lungo nel rispetto dei principi del design circolare.

Ciò significa soprattutto ridurre la varietà dei materiali. Un buon esempio di quest’idea è rappresentato dal sedile di un’auto. Oggi il rivestimento e il materiale espanso sottostante vengono realizzati con diversi materiali. Non è facile separare questi materiali, né riciclarli insieme per dare vita a un materiale utilizzabile. Anche i diversi collegamenti tra i materiali, come adesivi o filati, giocano un ruolo importante.

Foto: PD

Il BMW Group assicura acciaio a ridotte emissioni di CO₂ per la rete produttiva mondiale.

Progetto pilota con BASF e Alba

Se la varietà diminuisce, aumenta allo stesso tempo la qualità del materiale che si ottiene con il riciclaggio, cosa che rende tale processo per questi materiali più interessante e riutilizzabile per l’industria. In un progetto pilota con BASF e Alba Group, BMW sta studiando possibilità per rendere riutilizzabili per l’industria i materiali secondari di plastica in processi chimici, cosa che oggi non è ancora possibile per via del legame solido delle sostanze.

I materiali riciclati riducono notevolmente le emissioni di CO₂ rispetto ai materiali primari: dal 75 all’83% nel caso dell’alluminio, dal 50 all’80% nel caso dell’acciaio e dal 50 all’80% quando si parla dei materiali termoplastici. Nonostante i vantaggi evidenti, questa forma di economia circolare rispettosa delle risorse deve essere ulteriormente sviluppata. Anche in questo caso, il BMW Group svolge un lavoro pionieristico e ha avviato già da tempo diverse misure per aumentare in modo significativo la percentuale di materiali riciclati.

Nella produzione automobilistica, l’azienda utilizza già circa il 25% di acciaio secondario, fino al 50% di alluminio riciclato e il 20% di materie plastiche riciclate. Si tratta di misure efficaci per ridurre le emissioni di CO₂ nella catena di fornitura. Allo stesso tempo, infatti, si riduce il fabbisogno di materie prime primarie, come il petrolio greggio per la plastica. Il riciclaggio intelligente contribuisce così in modo sostanziale alla protezione del clima e alla conservazione delle risorse naturali. Così come le ruote di un’auto elettrica girano in cerchio per portare a destinazione i suoi passeggeri, l’economia circolare di BMW è, in un certo senso, la chiave per la produzione di una vettura che, dal primo schizzo di un nuovo modello fino al riciclaggio alla fine del suo utilizzo, soddisfa i requisiti più elevati di un’industria sostenibile.

BMW

Essere il produttore premium più sostenibile per la mobilità individuale: è questa l’aspirazione del BMW Group. L’impresa persegue la visione di un’economia circolare ed è il primo produttore di automobili tedesco ad aderire al Business Ambition for 1,5 °C della Science Based Targets Initiative (SBTi). Il BMW Group è il produttore premium leader a livello mondiale nella produzione di automobili e di moto.

Dichiarazione: Questo contenuto è stato creato dalla redazione di Sustainable Switzerland su incarico di BMW.

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